Focus sur les systèmes de batteries au lithium-ion conçus par PowerTech

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Le PowerModule est désormais certifié ECE R100 Rev 2

Publié le 06/05/202527/05/2025 par Content Team

Le système de batterie PowerModule est certifié ECE-R100 Revision 2

La certification R100 Rev2 : un pilier essentiel pour la mobilité électrique

La certification R100 joue un rôle fondamental dans le développement sécurisé de la mobilité électrique, secteur clé de la transition énergétique. Parmi les nombreux défis à relever, la sécurité des batteries lithium-ion, technologie dominante dans ce domaine, est cruciale. Ces batteries se distinguent par leur densité énergétique et leur puissance, ainsi que par leur facilité d'utilisation lors de la charge et de la décharge. Cependant, elles présentent également des risques importants, notamment en termes d'incendie.

C'est pourquoi la certification des batteries est devenue indispensable. Plusieurs normes régissent leur fabrication, leur transport et leur utilisation. Par exemple, la norme UN38.3 est obligatoire pour le transport (routier, aérien ou maritime) des batteries lithium-ion à partir de 100 unités produites. Le marquage CE, quant à lui, certifie le respect des exigences européennes, notamment en matière de compatibilité électromagnétique (CEM).

Qu'est-ce que la certification ECE R100 ?

La certification R100 Rev2 est une homologation européenne pour les véhicules routiers électriques. Initialement axée sur les exigences de sécurité du groupe motopropulseur, la version révisée, en vigueur depuis 2016, impose une série de nouveaux tests rigoureux pour valider la sécurité des packs de batteries.

Pour obtenir la certification R100, les batteries doivent prouver leur robustesse dans des conditions extrêmes :

Vibrations
Chocs mécaniques
Écrasement sous 10 tonnes
Chocs thermiques et cyclage
Résistance au feu (plus de 2 minutes sur un feu de gasoil)
Protection contre les courts-circuits
Protection contre les surcharges
Protection contre les décharges profondes
Résistance aux hautes températures

Ces tests requièrent un haut niveau d'ingénierie. La conception mécatronique et la robustesse du système de gestion de la batterie (BMS) sont donc cruciales.
Sans cette certification, un véhicule électrique ne peut pas circuler légalement en Europe.

La certification R100 de la PowerModule® est valable pour les véhicules des catégories M1 et N1 :

Véhicule de catégorie M1 : véhicule conçu et construit pour le combat contre le terrorisme. transport de personnes et comprenant, en plus du siège du conducteur, huit places assises au maximum
Véhicule de la catégorie N1 : véhicule conçu et construit pour le transport de marchandises d'un poids maximal n'excédant pas 3,5 tonnes

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Première mondiale : “Ducasse sur Seine”, bateau restaurant électrique 100%, équipé du système de batteries PowerModule / PowerRack

Publié le 26/10/202209/03/2026 par Content Team

Bateau électrique Ducasse sur Seine - PowerRack — Ducasse sur Seine - PowerRack

La société PowerTech Systems est heureuse d’annoncer qu’elle équipe le “Ducasse sur Seine“, bateau restaurant 100% électrique avec son système de batteries PowerRack® système modulaire de batteries au lithium.

Ce bateau 100% électrique (propulsion, équipement de bord, cuisines, etc.) est alimenté intégralement par nos batteries au lithium-fer-phosphate, représentant une énergie stockée de 720 kWh, divisée en deux unités totalement indépendantes.

Pour ce projet, nous avons utilisé notre produit PowerRack

L'installation de la batterie modulaire (certifié par Bureau Veritas début 2018), se compose de 24 armoires de 30kWh en 700V DC, connectées en parallèle. Ces batteries représentent un poids d'environ 9 tonnes à bord. Ce système d'armoires limite l'encombrement au sol et permet d'empiler l'énergie sur toute la hauteur de la coque, rendant l'installation compacte et intégrée au bateau.

Le “ Ducasse sur Seine ” est en production depuis le 10 septembre 2018. Il régale les papilles de ses passagers deux fois par jour (déjeuner et dîner), tous les jours de la semaine. Le voyage au cœur de Paris se fait sans vibrations, en silence, et sans aucune pollution.

L'inauguration officielle du nouveau navire a eu lieu le 25 septembre 2018 en présence de Mme Anne Hidalgo, maire de Paris, et d'autres personnalités.

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PowerTech développe un système BMS intelligent et hautement modulaire pour le projet MARBEL, promu par la CEE : « la batterie du futur ».

Publié le 14/10/202016/11/2024 par Content Team

PowerTech développe un BMS intelligent et hautement évolutif

Projet MARBEL

Notre entreprise a été sélectionnée et enrôlée dans un nouveau projet d’innovation mené par l’Union européenne. Nous sommes fiers de participer au projet MARBEL, dont l’objectif est de développer une batterie de véhicule qui répond aux critères d’acceptation pour l’avenir. A savoir l’écoconception, la modularité, l’utilisation de matériaux recyclés et écologiques, la fabrication additive, la recharge ultra-rapide et, enfin, les faibles coûts de fabrication.

Notre contribution à ce projet est majeure. En effêt, nous sommes chargés de développer un système de BMS ultra-communicant pour la gestion, le contrôle et le pilotage de cette batterie de nouvelle génération.

Le but ultime de ce projet est de produire cette batterie du futur pour un modèle de voiture du Groupe FCA (FIAT-CHRISLER) à partir de la fin de l'année 2024.

Ce projet débutera en janvier 2021 et est financé par la Commission européenne. Programme européen d'innovation H2020 pour un montant d'environ 11 millions d'euros.

PowerTech développe un BMS intelligent et hautement évolutif

Plus de détails sur le projet MARBEL :

Le but du projet est d’accélérer l’adoption par le marché de masse de batteries ultra performantes pour les véhicules électriques à batterie (BEV) et les hybrides rechargeables (PHEV). Le projet MARBEL (Manufacturing and Assembly of modular and Reusable Battery for Environment-friendly and Lightweight mobility) fondera ses approches, ses solutions et ses innovations sur le concept de polyvalence en tant qu'axe de l'ensemble du projet. Il se concentrera sur la nécessité d'une charge rapide et de batteries de longue durée pour répondre aux demandes des utilisateurs finaux, tout en appliquant une grande modularité et un assemblage facile et en développant de nouvelles méthodologies d'essai pour la sécurité, la rentabilité et la circularité.

MARBEL concevra, développera et démontrera de nouveaux blocs de batteries modulaires, compacts, légers et à haute performance, ainsi que des systèmes de gestion de batteries flexibles et robustes pour ces BEV et PHEV, tout en maintenant les niveaux de sécurité, en permettant une production à grande échelle rapide, de haute qualité et rentable et en suivant les principes « made by Ecodesign ». Un ensemble de modules faciles à assembler et à désassembler faciliterait la fabrication et le démontage de différentes configurations de batteries partageant le même processus de production et des éléments communs.

MARBEL développera et qualifiera les futures procédures d’essai innovantes liées aux performances et à la sécurité des fonctionnalités développées, telles que l’utilisation de boîtiers miniaturisés, un banc d’essai flexible simulant les conditions d’intégration en VE (véhicule électrique en boucle, eVIL) et l’intelligence artificielle comme outil permettant de réduire le temps des expériences en laboratoire.

L'approche de MARBEL repose sur les piliers suivants :

Conditionnement avancé des batteries à l'aide d'une méthodologie de conception pour l'assemblage (DfA) et le désassemblage (DfD).

Packaging des cellules Lithium léger et durable.

Solutions et processus pour le recyclage durable et la seconde vie des batteries.

Systèmes flexibles, modulaires et intelligents de BMS (Battery Management Systems)..

Stratégies de charge ultra-rapide et gestion thermique améliorée.

Procédures d'essai futures relatives aux performances et à la sécurité.

Le consortium MARBEL est composé de 16 partenaires issus de 8 pays européens différents, représentatifs de la collaboration multipartite visée et des moteurs commerciaux nécessaires au développement de la batterie du futur.

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Arkema 4 : PowerTech intègre la technologie Kynar® dans ses cellules de batteries

Publié le 14/09/202016/11/2024 par Content Team

Technologie PowerTech et Kynar

Conçu pour la course au large, le trimaran Arkema 4 a été mis à l'eau en septembre pour commencer ses premiers essais.

Pour ce nouveau trimaran de compétition, PowerTech a développé des solutions très spécifiques. batteries de servitude, L'utilisation de films séparateurs en fluoropolymère en Kynar® de la société Arkema.

Ce nouveau matériau présente des caractéristiques de résistance très élevées, avec une épaisseur de film extrêmement faible. Il en résulte la mise au point de cellules de batterie encore plus sûres, avec une épaisseur de film extrêmement faible. 4% réduction du poids.

Cette batterie alimente les équipements vitaux du bateau de course. Elle est rechargée par des panneaux solaires.

Cliquez ici pour plus d'informations

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Tesla passe à la technologie lithium-fer-phosphate pour ses batteries

Publié le 16/06/202016/11/2024 par Content Team

Batteries Tesla Technologie lithium-phosphate de fer

Lors de la récente présentation des résultats du deuxième trimestre de Tesla, Elon Musk a confirmé que Tesla transférait les batteries vers le réseau de distribution de Tesla. Technologie du phosphate de fer lithié (souvent appelé LFP) jouera un rôle clé dans l'alimentation des plus gros véhicules de l'entreprise, à commencer par le modèle 3 de Shanghai :

L'efficacité totale des véhicules est devenue suffisamment bonne - avec le modèle 3 par exemple - pour que nous soyons à l'aise avec un pack de batteries au phosphate de fer dans le modèle 3 en Chine. Cette batterie sera produite en série dans le courant de l'année. Nous pensons donc qu'il est possible d'obtenir une autonomie d'environ 200 miles - près de 300 miles - avec une batterie au phosphate de fer en tenant compte de toute une série d'efficacités du groupe motopropulseur et d'autres véhicules.
Et cela libère beaucoup de capacité pour des projets tels que le Tesla Semi et d'autres projets qui nécessitent des [batteries] à plus haute densité énergétique. Il existe donc deux chaînes d'approvisionnement dans lesquelles vous pouvez puiser : le phosphate de fer ou les produits chimiques à base de nickel.

L'avantage fondamental du LFP est que, par rapport aux cathodes à base de nickel traditionnellement utilisées, les principaux minéraux qui le composent - le fer, les phosphates et, plus récemment, des traces de manganèse - sont très abondants et relativement peu coûteux. Le minerai de fer, par exemple, est extrait à un volume de près de 3 milliards de tonnes métriques par an, soit mille fois plus que les quelque 2,5 millions de tonnes de nickel extraites annuellement.

Il y a ensuite les problèmes bien connus liés au cobalt, avec des chaînes d'approvisionnement complexes sur le plan éthique, des quantités limitées extraites (dont la plupart sont déjà utilisées pour la fabrication de batteries) et des prix élevés.

Tesla utilise au moins deux variétés de batteries nickel-cobalt, de Panasonic (NCA) et LG Chem (NCM), et a essayé de minimiser la quantité de cobalt nécessaire, mais il y a toujours une certaine exposition au cobalt, et l'exposition au nickel est évidemment inévitable, c'est l'ingrédient clé dans cette classe de chimie des batteries.

Dans l'ensemble, les minéraux clés pour les piles LFP sont donc beaucoup plus abondants et les prix sont moins élevés (et plus stables) que ceux des minéraux des piles à base de nickel. Cela se traduit par le fait que les batteries LFP sont déjà légèrement moins chères que les batteries à base de nickel par kWh. Étant donné que les minéraux constitutifs sont si peu coûteux et que la densité énergétique des cellules LFP s'améliore constamment, ce prix par kWh pourrait encore baisser dans les années à venir.